Manometr – co to jest, jak działa i jakie są jego rodzaje? Przewodnik techniczny

W dziedzinie automatyki przemysłowej, hydrauliki siłowej, instalacji gazowych i wielu innych sektorach technicznych, kontrola ciśnienia cieczy lub gazu jest istotna dla bezpieczeństwa, efektywności i niezawodności procesów. Jedno z podstawowych narzędzi służących do tego celu to manometr. W tym artykule wyjaśnimy: co to jest, do czego służy i jak działa manometr. Wymienimy i opiszemy jego główne typy, oraz podpowiemy, jak dobrać odpowiednie urządzenie do konkretnej aplikacji.

Co to jest manometr?

Manometr to urządzenie służące do pomiaru ciśnienia cieczy lub gazów względem ciśnienia atmosferycznego. Może mierzyć zarówno nadciśnienie (wartość wyższą od atmosferycznego), jak i podciśnienie (niższą wartość), w zależności od typu konstrukcji.

Pierwsze manometry opierały się na kolumnach cieczowych (np. rtęciowych), jednak dziś standardem są urządzenia mechaniczne i elektroniczne. Najczęściej wykorzystywaną konstrukcją jest manometr sprężynowy z rurką Bourdona.

Do czego służy manometr?

Manometr znajduje zastosowanie wszędzie tam, gdzie ważne jest kontrolowanie ciśnienia medium roboczego. Obejmuje to m.in.:

• Systemy hydrauliczne w maszynach przemysłowych i budowlanych.
• Instalacje pneumatyczne (sprężarki, narzędzia pneumatyczne).
• Układy grzewcze i chłodnicze (HVAC).
• Sieci gazowe i wodociągowe.
• Laboratoria i urządzenia badawcze.

Poprawnie dobrany i zamontowany manometr zapewnia bezpieczeństwo pracy, umożliwia diagnozowanie usterek, a także optymalizację działania układów technicznych.

Rodzaje manometrów

Manometry można podzielić według różnych kryteriów: zastosowania, zasady działania, konstrukcji i wypełnienia obudowy.

Podział manometrów ze względu na zastosowanie i medium

• Manometr hydrauliczny – zaprojektowany do pomiaru ciśnienia cieczy, najczęściej oleju hydraulicznego, w układach o dużych obciążeniach. Jego konstrukcja jest wzmocniona, często z dodatkowym zabezpieczeniem przed uderzeniami ciśnienia (tzw. water hammer).
• Manometr pneumatyczny – przeznaczony do pomiaru ciśnienia gazów, najczęściej sprężonego powietrza. Stosowany w instalacjach warsztatowych, systemach sterowania i automatyce.
• Manometr gazowy – dostosowany do pracy z mediami łatwopalnymi lub agresywnymi chemicznie (np. gaz ziemny, LPG). Musi spełniać odpowiednie normy ATEX i mieć certyfikaty dopuszczenia.
• Manometr parowy – stosowany w układach, gdzie medium ma wysoką temperaturę, np. w kotłowniach. Często wyposażony w syfon zabezpieczający przed bezpośrednim działaniem pary na mechanizm.

Podział manometrów ze względu na zasadę działania

• Manometr sprężynowy (rurowy Bourdona) – najczęściej spotykany. Działa na zasadzie odkształcenia wygiętej rurki pod wpływem wzrostu ciśnienia.
• Manometr puszkowy – zawiera cienkościenną puszkę (bęben), której deformacja odpowiada zmianom ciśnienia. Stosowany przy bardzo niskich wartościach ciśnienia.
• Manometr membranowy – wrażliwy na bardzo małe zmiany ciśnienia. Stosowany do cieczy agresywnych, lepkich lub zanieczyszczonych. Można go stosować z separatorem membranowym.
• Manometr różnicowy – służy do porównywania dwóch ciśnień – np. przed i za filtrem, w reaktorach, kanałach wentylacyjnych.
• Manometr cyfrowy – zamiast mechanicznego wskaźnika, posiada czujnik elektroniczny (np. tensometryczny) oraz wyświetlacz cyfrowy. Może oferować zapis danych, alarmy i komunikację z systemem SCADA.

Podział manometrów ze względu na wypełnienie obudowy

• Manometr suchy – nie zawiera żadnego płynu tłumiącego. Ekonomiczny, ale mniej odporny na drgania. Sprawdza się w spokojnych warunkach pracy.
• Manometr glicerynowy – to konstrukcja wypełniona gliceryną (lub olejem silikonowym), która tłumi drgania i chroni mechanizm przed uderzeniami ciśnienia oraz przed korozją od wewnątrz. Typowy dla zastosowań w środowiskach o dużych wibracjach (np. maszyny przemysłowe, kompresory, hydraulika siłowa).

Jak dobrać odpowiedni manometr?

Dobór manometru powinien być przemyślany i oparty na realnych warunkach pracy urządzenia. Oto kluczowe czynniki, które należy wziąć pod uwagę:

• zakres pomiarowy – najlepiej, gdy maksymalne ciśnienie robocze stanowi 50–75% zakresu skali manometru,
• medium robocze – ciecz, gaz, para, agresywne substancje,
• warunki środowiskowe – wysoka temperatura, wibracje, wilgoć,
• klasa dokładności – dla przemysłu wystarcza zazwyczaj 1.6, do pomiarów laboratoryjnych potrzebna jest klasa 0.25 lub 0.1,
• wymagania bezpieczeństwa – np. obecność atestów ATEX przy pracy z gazem.

Dlaczego właściwy dobór manometru ma znaczenie?

Manometr to przyrząd pomiarowy – element kontrolny, który wpływa na bezpieczeństwo, trwałość i efektywność całego systemu. Wiedza o tym, co to jest manometr, do czego służy, oraz znajomość jego rodzajów pozwala świadomie dobrać urządzenie do konkretnej aplikacji i warunków pracy.

Dobór niewłaściwego manometru może prowadzić do:

• zafałszowania odczytów,
• awarii urządzeń,
• zagrożenia dla operatorów i otoczenia.

Dlatego warto polegać na sprawdzonym partnerze technicznym.

Firma Madejski od ponad 30 lat dostarcza profesjonalne rozwiązania z zakresu hydrauliki siłowej i automatyki przemysłowej. W naszej ofercie znajdziesz pełną gamę manometrów – od prostych modeli po konstrukcje specjalistyczne, dostosowane do najbardziej wymagających aplikacji.